Кейс: автоматизация процессов производства на базе 1С:ERP Управление предприятием

Производство полуфабрикатов из листового металла

На текущий момент в компании организован "ручной" производственный учёт.
1.Факт выполнения работ отмечается на бумаге (в блокноте). Периодически Мастер вручную подсчитывает общий факт выполненных работ и вносит в систему без детализации по конкретным операциям (общие факт выполнения по заказам - без конкретных исполнителей, без распределения прямых затрат по операциям и т.д.).

В результате: данные в систему вносятся не оперативно. Система не отражает в реальном времени потребности производства в материалах, сырье, остатки материалов, закупки основываются не на реальные потребности, а на теоретические, основываясь на средних расходах предыдущих периодов.
Отсутствует оперативное объёмно-календарное планирование производства, а значит отсутствует план закупок.
Расчет себестоимости примерный, не отражает реальной картины.

2.Распределение постоянных расходов происходит в таблице Excel происходит 1 раз в месяц.
Корректно распределить постоянные затраты по заказам проблематично.
Компания выполняет в том числе ГОЗ, что требует точного распределения расходов, что крайне затруднительно при значительных объёмах производства.
Проблема усугубляется тем, что ГОЗ - это лишь часть от общего объёма производства. Соответсвенно, задача компании точно выделить затраты на ГОЗ из общей массы затрат.

3.Отсутствует оперативный учёт.
Данные невозможно предоставить к анализу в режиме реального времени. Приходится сверять каждый параметр вручную (например: количество изготовленных полуфабрикатов с начала месяца).

В итоге: практически данные не отражают реальной картины и являются статистическими.

Проанализировали текущую ситуацию. Провели интервью с ключевыми пользователями - Руководитель производства, Мастер, Кладовщик.
Проанализировали исторические данные в текущей системе и отработанных механизмы учёта. Описали ситуацию "как есть".
Сформировали каталог бизнес-процессов.
Определили процессы, требующие автоматизации.

Совместно с представителями компании сформулировали требования для автоматизации процессов:

• в системе должен отражаться по операционный факт выполненной работы
• в системе по настраиваемым правилам должны распределяться постоянные затраты
• в системе должны формироваться отчёты для оперативного контроля и управления производственным процессами и факта распределения затрат

и т.д.

На основании требований сформировали техническое задание.

В процессе сбора требований выяснилась нерешенная задача:
Оператор станка при изготовлении деталей из листа вынужден вносить в систему единомоментно данные об изготовленных деталях из одного листа.

При том, что обработка листа занимает в среднем 2-4 минуты, а внесение информации об изготовленных деталях из этого листа занимает до 20 минут (из одного листа производится до 200 разных номенклатурных позиций (напр.: мелкий крепеж).), что существенно снижает производительность.

Начальник производства поставил задачу учесть эту проблему при проектировании учётной системы.

Также, Начальник производства обратил внимание, что при планировании производства не учитываются остановочные ремонты для тех. обслуживания оборудования. Следовательно завышается мощность оборудования, что приводит к овральным работам, штурмовщине, срыву сроков производства.

Механик отметил, что отсутствуют плановые закупки запасных частей и расходных материалов для планового обслуживания оборудования.

Руководитель отдела снабжения заострил внимание на том, что склад перетарен, средства расходуются неэффективно (заморживаются на складе), поскольку при закупке не учитывается реальная позаказная потребность производства.

Человеческие ресурсы используются неэффективно.

На производстве отсутствует процесс химической обработки (цинкование). Для выполнения этой операции детали передаются сторонней организации. Учёт переданных деталей, детализация и контроль взаиморасчетов с переработчиком слабо организованы.

Разработали техническое задание с учётом выявленных и описанных требований и согласовали с рабочей группой (Начальник производства, Главный бухгалтер, Руководитель отдела снабжения).

На основании тех. задания выбрали конфигурацию 1С ERP. Управление предприятием.
Смоделировали в системе процессы, согласно описанным требованиям.
Выявили функциональные разрывы, т.е. определили объём необходимых доработок типовой конфигурации (доработки процессов, которые не реализуются стандартным функционалам конфигурации).

Например:

• дополнительный разрез полистового учёта по требованию Начальника производства
• автоматизация процессов диспетчеризации выполненных работ.

В системе разработан дополнительный регистр с возможностью отражения факта выполненной работы целиком листом. Это значит, что оператору для внесения факта выполненной работы достаточно выполнить всего лишь одно действие - отразить в системе количество обработанных листов, далее система автоматически учитывает все изготовленные детали из этого листа.

В системе настроен пооперационный учёт выполнения работ. Это значит, что вместо внесения данных в Excel по выполненным деталям, Оператор вносит в систему факт выполнения производственной операции. Система автоматически учитывает и списывает материалы, необходимые для выполнения конкретной операции на основании введенной спецификации и трудозатрат, необходимые для выполнения конкретной операции.

Начальник производства в любой момент времени может получить оперативные данные о ходе выполнения заказов и движении ТМЦ из производственных отчётов.

Начальник отдела снабжения получает оперативные, точные данные о потребностях производства.

В системе формируется "база распределения" для точного распределения постатейных затрат.

В результате внедренной системы компания получила:

• Прозрачность производственных процессов
• Точную и оперативную информацию по движению прямых и косвенных затрат
• Точную себестоимость готового продукта
• Устранение издержек производства, связанных с долгим процессом внесения факта выполненных работ
• В результате внедрения полистового учёта значительно увеличили производительность основного оборудования и скорость внесения произведенных деталей в учётную систему
• Уточненные, прогнозируемые планы производства с учётом остановок оборудования на тех. обслуживание
• Точные заявки на закупки ТМЦ на основании реальной потребности производства
• Точные, своевременные заявки на закупки зап. частей и расходных материалов для обслуживания оборудования